上悬式自动刮刀离心机的刮刀装置是实现自动化卸料的核心部件，其故障可能导致卸料不彻底、设备损坏或生产中断。以下是常见故障、原因及解决方法的详细分析：

一、刮刀无法动作（不进给或不退回）

1. 液压 / 气动系统故障

原因：

①　液压油不足、油温过高或油液污染导致泵吸空或阀件卡滞。

②　气动系统气压不足（如低于 0.4MPa）、气管漏气或电磁阀故障。

③　液压缸 / 气缸密封件磨损，导致压力泄漏。

解决方法：

①　检查液压油箱油位，更换滤芯或液压油（建议每年更换一次），冷却系统故障时维修散热装置。

②　检测气源压力，修复漏气点，清洁或更换电磁阀（可用万用表测试线圈通断）。

③　拆解缸体，更换老化密封件（如 O 型圈、Y 型圈），研磨修复缸筒内壁划痕。

2. 机械卡阻

原因：

①　转鼓内残留物料固化，卡住刮刀臂或导轨。

②　刮刀导向杆 / 丝杠润滑不足，导致锈蚀或粉尘卡死。

③　刮刀安装螺栓松动，与转鼓内壁发生干涉。

解决方法：

①　停机后手动盘车，用木质工具清除转鼓内积料，避免用金属工具损伤滤网。

②　定期（每季度）对导向杆涂抹高温润滑脂（如二硫化钼），清理导轨粉尘。

③　检查刮刀组件螺栓扭矩（参考设备手册，通常为 40-60N・m），重新调整刮刀与转鼓间隙（一般为 2-5mm）。

3. 控制系统故障

原因：

①　PLC 程序错误或模块故障，导致刮刀动作信号未输出。

②　接近开关、编码器等位置传感器失灵，无法检测刮刀到位信号。

③　线路接触不良（如端子松动、线缆磨损）。

解决方法：

①　重启控制系统，重新下载程序；更换故障模块（如输入输出模块）。

②　用万用表检测传感器供电（通常为 DC24V）及信号输出，调整传感器安装位置或更换新品。

③　检查线路连接，紧固端子，更换破损线缆（建议使用屏蔽电缆抗干扰）。

二、卸料残留量过高（＞5%）

1. 刮刀角度或行程设置不当

原因：

①　刮刀切入角度过小（＜30°），导致无法有效切入滤饼。

②　刮刀行程不足，未接触到转鼓底部或滤网边缘。

解决方法：

①　根据滤饼硬度调整刮刀角度（硬滤饼需 45°-60°，软滤饼可选 20°-30°），通过设备操作界面修改行程参数（如增加 5-10mm）。

②　停机后手动测量刮刀极限位置，确保其到达转鼓底部卸料口区域。

2. 刮刀磨损或变形

原因：

①　长期刮削硬质滤饼（如金属颗粒）导致刀刃磨损钝化。

②　卸料时转鼓转速过高（＞200 转 / 分钟），刮刀承受冲击载荷变形。

解决方法：

①　定期检查刀刃磨损情况（用塞尺测量刀刃厚度，磨损＞2mm 需更换），更换耐磨材质刮刀（如硬质合金或陶瓷涂层）。

②　降低卸料转速至推荐值（通常为 100-150 转 / 分钟），避免高速冲击。

3. 滤饼附着力过强

原因：

①　物料粘性过高（如高分子聚合物），或含油性成分导致滤饼粘壁。

②　滤网堵塞，滤液排出不畅，滤饼含水率高、粘性大。

解决方法：

①　增加洗涤工序，用溶剂（如乙醇）预处理滤饼降低粘性；或在滤布表面涂抹防粘涂层（如聚四氟乙烯）。

②　清洗或更换滤网（用超声波清洗机去除堵塞物），调整分离时间降低滤饼含水率。

三、刮刀动作时异常振动或噪音

1. 机械部件松动

原因：

①　刮刀臂与驱动杆连接螺栓松动，或导轨滑块固定螺丝脱落。

②　转鼓轴承磨损，导致转鼓晃动加剧刮刀负载。

解决方法：

①　停机后检查各连接部位，按力矩标准紧固螺栓（使用扭矩扳手）。

②　检测转鼓径向跳动（正常＜0.5mm），若超标需更换轴承（建议每 2 年更换一次）。

2. 刮刀与转鼓碰撞

原因：

①　刮刀定位误差，或转鼓变形导致内壁不圆（椭圆度＞1mm）。

②　卸料时转鼓转速过高，离心力使刮刀向外扩张接触转鼓。

解决方法：

①　重新校准刮刀初始位置（用百分表测量刮刀与转鼓间隙均匀性），修复或更换变形转鼓。

②　确认卸料转速符合工艺要求，检查变频器参数设置是否正确。

3. 液压 / 气动系统冲击

原因：

①　液压系统缓冲阀失灵，导致刮刀启动 / 停止时冲击过大。

②　气动系统节流阀调节不当，气流速度过快产生振动。

解决方法：

①　调整液压缓冲阀开度（顺时针减小流量），或更换带阻尼的液压油缸。

②　调节气动节流阀，降低刮刀进退速度（建议≤50mm/s），增加气管蓄能器减少压力波动。

四、刮刀卸料时间过长

1. 驱动系统动力不足

原因：

①　液压泵老化，输出压力低于额定值（如额定 16MPa 降至 10MPa）。

②　气动系统减压阀故障，供气压力不足。

解决方法：

①　检测液压泵出口压力，维修或更换油泵（配套电机功率需匹配）。

②　校准减压阀输出压力（通常为 0.5-0.7MPa），更换磨损的气动活塞。

2. 滤饼硬度超出设计范围

原因：

①　物料颗粒过粗（如＞1mm）或含纤维状杂质，导致滤饼坚硬难刮。

解决方法：

①　调整上游工艺，控制进料颗粒度（如增加预筛分）；或更换大扭矩刮刀驱动装置（如液压马达替代气缸）。

五、预防性维护建议

1. 定期检查周期：

①　每日：观察刮刀动作是否顺畅，监听运行噪音。

②　每周：清洁刮刀导轨及转鼓内壁，检查液压油 / 气动管路密封性。

③　每月：测试传感器（如接近开关）灵敏度，校准刮刀行程参数。

④　每年：全面拆解刮刀装置，更换密封件和磨损部件，重新标定控制系统。

2. 易损件库存管理：

①　备用部件：刮刀刀片、密封件（O 型圈、Y 型圈）、液压 / 气动电磁阀。

②　耗材：高温润滑脂、液压油（建议使用抗磨液压油 ISO VG46）。

3. 操作规范优化：

①　避免空转刮料：确保滤饼厚度≥20mm 时再启动刮刀，防止干磨损伤刀刃。

②　记录故障数据：建立设备运行台账，统计刮刀故障频率及原因，针对性改进工艺参数（如调整进料浓度、分离时间）。

总结

刮刀装置故障多源于机械磨损、系统泄漏、参数设置不当及物料特性变化。通过定期维护、精准调整工艺参数（如转速、刮刀角度）和选用适配材质（如耐磨刮刀、耐腐蚀密封件），可显著降低故障发生率。若遇到复杂故障（如转鼓变形、控制系统程序异常），建议联系设备厂商技术人员协助处理，避免自行拆解导致更大损坏。